焊接技术发明至今已有百余年的历史，工业生产中的大量重要产品，如航空、航天及核能工业中产品的生产制造都离不开焊接技术。当前，新兴工业的发展迫焊接技术不断前进，如微电子工业的发展促进了微型连接工艺和设备的发展；陶瓷材料和复合材料的发展促进了真空钎焊、真空扩散焊、喷涂以及粘接工艺的发展。所以焊接技术将随着科学技术的进步而不断发展，主要体现在能源、计算机在焊接中的应用、焊接型全自动桁架机械手和智能化、提高焊接生产率等方面。
1、能源方面
目前，焊接热源已非常丰富，如火焰、电弧、电阻、超声、摩擦、等离子、电子束、激光束、微波等等，但焊接热源的研究与开发并未终止，其新的发展可概括为三个方面：
首先是对现有热源的改善，使它更为有效、方便、经济适用，在这方面，电子束和激光束焊接的发展较显著；其次是开发更好、更有效的热源，采用两种热源叠加以求获得更强的能量密度，例如在电子束焊中加入激光束等；第三是节能技术，由于焊接所消耗的能源很大，所以出现了不少以节能为目标的新技术，如太阳能焊、电阻点焊、螺柱焊机中利用发展电子技术来提高焊机的功率因素等。
2、计算机在焊接中的应用
弧焊设备微机控制系统，可对焊接电流、焊接速度、弧长等多项参数进行分析和控制，对焊接操作程序和参数变化等作出显示和数据保留，从而给出焊接质量的确切信息。目前以计算机为核心建立的各种控制系统包括焊接顺序控制系统、PID调节系统、最佳控制及自适应控制系统等。这些系统均在电弧焊、压焊和钎焊等不同的焊接方法中得到应用。计算机软件技术在焊接中的应用越来越受到人们的重视。目前，计算机模拟技术已用于焊接热过程、焊接冶金过程、焊接应力和变形等的模拟；数据库技术被用于建立焊工档案管理数据库、焊接符号检索数据库、焊接工艺评定数据库、焊接材料检索数据库等；在焊接领域中，CAD/CAM的应用正在处于不断开发阶段，焊接柔性制造系统也已出现。
3、焊接型全自动桁架机械手和智能化
焊接型全自动桁架机械手是焊接自动化的革命性进步，它突破了焊接钢性自动化的传统方式，开拓了一种柔性自动化新方式，焊接型全自动桁架机械手的主要优点是: 稳定和提高焊接质量，保证焊接产品的均一性；提高焊接生产率，一天可24小时连续生产；可在有害环境下长期工作，改善了工人劳动条件；能自动上下料，是一台高智能的龙门自动上下料；降低了对工人操作技术要求；可实现小批量产品焊接自动化；为焊接柔性生产线提供了技术基础。为提高焊接过程的自动化程度，除了控制电弧对焊缝的自动跟踪外，还应实施控制焊接质量，为此需要在焊接过程中检测焊接破空的状况，如熔宽、熔深和背面焊道成形等，以便能及时的调整焊接参数，保证良好的焊接质量，这就是智能焊接。
智能化焊接的第一个发展重点在视觉系统，它的关键技术是传感器技术。虽然目前智能化还处在初级阶段，但有着广阔的前景，是一个重要的发展方向。有关焊接工程的专家系统，近年来国内外已有较深入的研究，并已推出或准备推出某些商品化焊接专家系统。焊接专家系统是具有相当于专家的知识和经验水平，以及具有解决焊接专门问题能力范围的计算机软件系统。在此基础上发展起来的焊接质量计算机综合管理系统在焊接中也得到了应用，其内容包括对产品的初始实验资料和数据的分析、产品质量的检验、销售监督等，其软件包括数据库、专家系统等技术的具体应用。
4、提高焊接生产率
提高焊接生产率是推动焊接技术发展的重要驱动力。提高生产率的途径有两个方面：
其一，是提高焊接熔敷率。手工电弧焊中的铁粉焊、重力焊、躺焊等工艺；埋弧中的多丝焊、热丝焊均属此类，其效果显著。例如三丝埋弧焊，其工艺参数分别为2200AX 33V；1400AX 40V；1100AX 45V，采用坡口截面较小，背面采用挡板或衬垫，50-6mm的钢板可一次焊透成形，焊速达到0 . 4 m / min以上，其熔敷率是手工电弧焊的100倍以上。
其二，是减少坡口截面及熔敷金属量，近10年来最突出的成就窄间隙焊接。窄间隙焊接采用气体保护焊为基础，利用单丝、双丝或三丝尽心焊接。无论接头厚度如何，均可采用对接形式。例如，钢板厚度由50 - 300 mm，间隙均可设计为13mm左右，因而所需熔敷金属量成数倍、数十倍地降低，从而大大提高了生产率。
窄间隙焊接的主要技术关键是如何保证两侧熔透和保证电弧中心自动跟踪处于坡口中心线上。为解决这两个问题，世界各国开发出多种不同方案，因而出现了种类多样的窄间隙焊接法。电子束焊、激光束焊及等离子弧焊时，可采用对接接头，且不用开坡口，因此是理想的窄间隙焊接法，这是它们受到广泛重视的重要原因之一。
广州明茂机电设备在自动化精密设备控制领域具备多年的销售及方案制定经验，尤其是实现高精度伺服控制的传动集成应用上面。如机器人、玻璃、木工、焊接、切割、包装等配套领域有着众多的合作案例。从产品选型到成本控制及最终方案的确定，不仅集合我司多年的客户应用经验及产品极好优势，且由资深的机械工程师全程参与，确保按客户要求提供最好的传动集成方案。
本文来源，广州明茂：http://www.gzmingmao.cn/
焊接技术发明至今已有百余年的历史，工业生产中的大量重要产品，如航空、航天及核能工业中产品的生产制造都离不开焊接技术。当前，新兴工业的发展迫焊接技术不断前进，如微电子工业的发展促进了微型连接工艺和设备的发展；陶瓷材料和复合材料的发展促进了真空钎焊、真空扩散焊、喷涂以及粘接工艺的发展。所以焊接技术将随着科学技术的进步而不断发展，主要体现在能源、计算机在焊接中的应用、焊接型全自动桁架机械手和智能化、提高焊接生产率等方面。
1、能源方面
目前，焊接热源已非常丰富，如火焰、电弧、电阻、超声、摩擦、等离子、电子束、激光束、微波等等，但焊接热源的研究与开发并未终止，其新的发展可概括为三个方面：
首先是对现有热源的改善，使它更为有效、方便、经济适用，在这方面，电子束和激光束焊接的发展较显著；其次是开发更好、更有效的热源，采用两种热源叠加以求获得更强的能量密度，例如在电子束焊中加入激光束等；第三是节能技术，由于焊接所消耗的能源很大，所以出现了不少以节能为目标的新技术，如太阳能焊、电阻点焊、螺柱焊机中利用发展电子技术来提高焊机的功率因素等。
2、计算机在焊接中的应用
弧焊设备微机控制系统，可对焊接电流、焊接速度、弧长等多项参数进行分析和控制，对焊接操作程序和参数变化等作出显示和数据保留，从而给出焊接质量的确切信息。目前以计算机为核心建立的各种控制系统包括焊接顺序控制系统、PID调节系统、最佳控制及自适应控制系统等。这些系统均在电弧焊、压焊和钎焊等不同的焊接方法中得到应用。计算机软件技术在焊接中的应用越来越受到人们的重视。目前，计算机模拟技术已用于焊接热过程、焊接冶金过程、焊接应力和变形等的模拟；数据库技术被用于建立焊工档案管理数据库、焊接符号检索数据库、焊接工艺评定数据库、焊接材料检索数据库等；在焊接领域中，CAD/CAM的应用正在处于不断开发阶段，焊接柔性制造系统也已出现。
3、焊接型全自动桁架机械手和智能化
焊接型全自动桁架机械手是焊接自动化的革命性进步，它突破了焊接钢性自动化的传统方式，开拓了一种柔性自动化新方式，焊接型全自动桁架机械手的主要优点是: 稳定和提高焊接质量，保证焊接产品的均一性；提高焊接生产率，一天可24小时连续生产；可在有害环境下长期工作，改善了工人劳动条件；能自动上下料，是一台高智能的龙门自动上下料；降低了对工人操作技术要求；可实现小批量产品焊接自动化；为焊接柔性生产线提供了技术基础。为提高焊接过程的自动化程度，除了控制电弧对焊缝的自动跟踪外，还应实施控制焊接质量，为此需要在焊接过程中检测焊接破空的状况，如熔宽、熔深和背面焊道成形等，以便能及时的调整焊接参数，保证良好的焊接质量，这就是智能焊接。
智能化焊接的第一个发展重点在视觉系统，它的关键技术是传感器技术。虽然目前智能化还处在初级阶段，但有着广阔的前景，是一个重要的发展方向。有关焊接工程的专家系统，近年来国内外已有较深入的研究，并已推出或准备推出某些商品化焊接专家系统。焊接专家系统是具有相当于专家的知识和经验水平，以及具有解决焊接专门问题能力范围的计算机软件系统。在此基础上发展起来的焊接质量计算机综合管理系统在焊接中也得到了应用，其内容包括对产品的初始实验资料和数据的分析、产品质量的检验、销售监督等，其软件包括数据库、专家系统等技术的具体应用。
4、提高焊接生产率
提高焊接生产率是推动焊接技术发展的重要驱动力。提高生产率的途径有两个方面：
其一，是提高焊接熔敷率。手工电弧焊中的铁粉焊、重力焊、躺焊等工艺；埋弧中的多丝焊、热丝焊均属此类，其效果显著。例如三丝埋弧焊，其工艺参数分别为2200AX 33V；1400AX 40V；1100AX 45V，采用坡口截面较小，背面采用挡板或衬垫，50-6mm的钢板可一次焊透成形，焊速达到0 . 4 m / min以上，其熔敷率是手工电弧焊的100倍以上。
其二，是减少坡口截面及熔敷金属量，近10年来最突出的成就窄间隙焊接。窄间隙焊接采用气体保护焊为基础，利用单丝、双丝或三丝尽心焊接。无论接头厚度如何，均可采用对接形式。例如，钢板厚度由50 - 300 mm，间隙均可设计为13mm左右，因而所需熔敷金属量成数倍、数十倍地降低，从而大大提高了生产率。
窄间隙焊接的主要技术关键是如何保证两侧熔透和保证电弧中心自动跟踪处于坡口中心线上。为解决这两个问题，世界各国开发出多种不同方案，因而出现了种类多样的窄间隙焊接法。电子束焊、激光束焊及等离子弧焊时，可采用对接接头，且不用开坡口，因此是理想的窄间隙焊接法，这是它们受到广泛重视的重要原因之一。
广州明茂机电设备在自动化精密设备控制领域具备多年的销售及方案制定经验，尤其是实现高精度伺服控制的传动集成应用上面。如机器人、玻璃、木工、焊接、切割、包装等配套领域有着众多的合作案例。从产品选型到成本控制及最终方案的确定，不仅集合我司多年的客户应用经验及产品极好优势，且由资深的机械工程师全程参与，确保按客户要求提供最好的传动集成方案。
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